Dans la construction navale moderne, la « chaleur » est le principal ennemi d’une fabrication de haute qualité. Les méthodes traditionnelles de soudage à l’arc génèrent d’énormes zones affectées par la chaleur (ZAT), ce qui provoque inévitablement la déformation ou le gauchissement des plaques d’acier épaisses.

Le soudage hybride laser-arc (LAHW) constitue la solution ultime en concentrant la densité d’énergie. En réduisant l'apport de chaleur total de 30 à 50 %, LAHW maintient la distorsion thermique en dessous de 0,15 mm/m. Pour les chantiers navals, cela signifie une réduction drastique, voire une élimination totale, des opérations de redressage après soudage, coûteuses et fastidieuses.

Dans le monde de la fabrication industrielle de métaux, choisir entre le laser et l’arc a longtemps été un compromis :

• Soudage Laser : Haute précision et pénétration profonde, mais hypersensible aux jeux d’assemblage.
• Soudage à l'arc (MIG/MAG) : Excellent pour combler les écarts, mais souffre d'un apport thermique élevé et de faibles vitesses.

LAHW fusionne ces deux éléments en un seul pool fondu. Le laser crée un « trou de serrure » profond pour une pénétration maximale, tandis que l'arc fournit le matériau de remplissage. Cette synergie se traduit par des propriétés métallurgiques supérieures et un cordon de soudure robuste que le soudage laser pur ne peut obtenir à lui seul.

Dans les environnements de production réels, ce processus offre un avantage révolutionnaire :

Le soudage laser pur est souvent peu pratique pour les composants maritimes à grande échelle en raison des exigences de précision strictes. LAHW exploite le transfert de gouttelettes de l'arc pour permettre de combler des écarts jusqu'à 2,0 mm, équilibrant ainsi la précision de haute technologie et les normes pratiques d'assemblage des chantiers navals.

Le soudage de l’acier ou de l’aluminium à haute résistance présente souvent un risque de porosité. LAHW stabilise l'arc de soudage via un plasma induit par laser, maintenant les fluctuations de courant en dessous de 5 %. Cela garantit que chaque cordon de soudure répond aux normes de sécurité rigoureuses des sociétés de classification internationales comme ABS ou CCS.

L'aventure de LAHW a commencé il y a des années lorsque le chantier naval allemand Meyer-Werft a été le pionnier de cette technologie. En combinant des lasers CO2 avec des arcs MIG, ils ont réussi à réduire les cycles de construction et à établir une nouvelle norme pour l'ingénierie maritime.

Suite au succès de géants européens comme Kvaerner Group (Finlande) et Fincantieri Group (Italie), la technologie a atteint de nouveaux sommets.

Aujourd'hui,La technologie LAHM de DIG est entièrement mûri et officiellement certifié par les quatre principales classifications internationales : ABS (États-Unis), BV (France), CCS (Chine) et LR (Royaume-Uni). Au chantier naval de Hudong, un système entièrement automatiséligne de production de panneaux propulsé par la technologie DIG est officiellement opérationnel.

En mettant en œuvre des systèmes hybrides laser-arc, les chantiers navals ont non seulement résolu le problème chronique de « distorsion », mais ont également trouvé un équilibre parfait entre augmentation de l'efficacité et réduction de la consommation d'énergie. Pour les chantiers navals qui cherchent à accroître leur capacité et leur compétitivité lors des appels d’offres, le LAHW n’est plus seulement un processus de soudage : il sert de tremplin essentiel pour transformer la fabrication traditionnelle en une fabrication intelligente haut de gamme.